De operators in het Steel Service Center (SSC) werken volgens Total Productive Maintenance (TPM), als onderdeel van de Lean Six Sigma-werkwijze. Deze aanpak helpt hen om hun werk betrokkener en efficiënter te doen. In het kader van TPM is een proef gestart met decoiler 3. Productieleider Riny van de Donk en teamleider Johan Groenen maken een tussenbalans op.
Bij de nieuwe werkwijze met decoiler 3 gaat de SMED-methode een centrale rol spelen. SMED is de Engelse afkorting van Single-Minute Exchange of Die. Vrij vertaald: binnen enkele minuten zaken verwisselen.
“SMED is een methode waarmee de omsteltijden van machines, in ons geval decoiler 3, worden verkort. Het is overgewaaid uit Japan, waar het systeem succesvol is toegepast bij Toyota. Door met ‘SMED’ het omstelproces grondig te analyseren en door de hiermee gewonnen tijd te investeren in vaker omstellen, kunnen kleine series flexibeler worden geproduceerd. Hierdoor wordt de doorlooptijd verkort en onze leverbetrouwbaarheid aanzienlijk verhoogd,” verduidelijken Riny en Johan.
Riny legt uit dat het totale proces bij decoiler 3 op de voet te volgen is. “We gebruiken daar nu als test de OEE (‘Overall Equipment Effectiveness’) tool voor. Het gaat om de verhouding tussen de hoeveelheid goede producten die wordt afgeleverd en het maximaal haalbare. We zien van minuut tot minuut hoe de machine draait, of op de juiste snelheid producten worden gemaakt en of die producten kwalitatief goed zijn. Er rolt dan een getal uit, bijvoorbeeld 50 en dan proberen we dat getal te verhogen door slimmer te werken, níet door harder te werken.”
Omloopsnelheid verhogen
“We verhogen de omloopsnelheid om de productie van de machine te verbeteren. Het is dus beslist geen controle op de werkwijze en inzet van de operators. Het gaat er om dat zij begrijpen wat hun toegevoegde waarde is en dat hun werk inhoudelijk interessanter wordt. Wij willen met elkaar zaken eenvoudiger en inzichtelijker maken. We zijn nu bezig de pijnpunten uit het proces te halen.”
Pitstop
Johan en collega Marika van der Molen maken regelmatig filmopnames bij decoiler 3. “Zo leggen we minutieus vast wat er vooraf allemaal bij komt kijken voordat de decoiler echt gaat produceren. Het wisselen aan de decoiler is tijdrovend maar daar is winst te behalen. Het aanbrengen van folie op de platen is ook een moeilijke klus, en ook hier willen we zaken zo efficiënt mogelijk aanpakken.
Verder meten we de tijd van het eerste goede product tot het laatste goede product. Vergelijk ‘t maar met de pitstop in de Formule 1, waar een essentieel onderdeel - het wisselen van banden - tot een paar seconden is teruggebracht,” aldus Johan. “De operators zijn blij met deze manier van werken. Het geeft hun werk meer inhoud en ze zien resultaat. We hebben in de voormalige TD-werkplaats binnenkort een ruimte waar we zaken bespreken en de filmpjes bekijken. Als mensen zien wat ze aan het doen zijn, kijken ze er toch anders tegenaan. Als je zaken visueel vastlegt, leer je er beter van!”
Volledig digitaal
De opzet is om het productieproces bij de decoilers volledig digitaal te maken. “De besturing is al gemoderniseerd en je ziet het TPM-gebouw steeds meer gestalte krijgen. Je hoort ook opmerkingen dat er bij decoiler 3 meer schermen staan dan knoppen om ‘m te bedienen.
Het begint echt te leven,” constateert Riny tevreden. “Je merkt wel dat sommigen moeten wennen aan de Engelse termen die ook het SSC binnen sluipen, maar dat is een kwestie van tijd!”