Die Vencomatic Group ist auf die Entwicklung, Produktion und Lieferung innovativer Lösungen für Geflügelbetriebe weltweit spezialisiert. Das Unternehmen ist bekannt für seinen Fokus auf Nachhaltigkeit, Tierwohl und Innovation. Das breite Produktspektrum und die Systeme zielen darauf ab, die Effizienz und das Wohlbefinden von Geflügel zu verbessern, einschließlich Systeme zur Sammlung, Verwiegung und Verpackung von Eiern, Haltungssystemen, Klimasystemen und datengesteuerten Lösungen zur Optimierung der Geflügelindustrie. Eines der bekanntesten Produkte von Vencomatic ist das „Nest“, ein System, das entwickelt wurde, um den Legevorgang von Hühnern zu optimieren und die Anzahl beschädigter Eier zu reduzieren. Seit der Gründung im Jahr 1983 hat die Vencomatic Group sich einen Ruf als führender Akteur in der Geflügelindustrie aufgebaut und vertritt Marken wie Agro Supply, Prinzen, Van Gent und Vencomatic.
Mistqualität versus Zinkschicht
Seit Ende 2014 verwendet die Vencomatic Group regelmäßig Magnelis. Ronald Kuijken, verantwortlich für die Produktentwicklung bei Vencomatic Group: „Die Vencomatic Group verwendet sowohl Sendzimir als auch Magnelis. Ursprünglich arbeiteten wir hauptsächlich mit Sendzimir, aber damals war noch Blei in der Zinkschicht enthalten. Anfangs wussten wir nicht, dass dies die Korrosionsbeständigkeit beeinflusste, aber als das Blei aufgrund von Umweltvorschriften Ende der 90er Jahre verschwand, bemerkten wir im Laufe der Zeit, dass die Stahlplatten nicht mehr die gleiche Korrosionsbeständigkeit hatten wie zuvor. In Geflügelställen haben wir oft erhöhte Ammoniakkonzentrationen, die durch den Mist entstehen. Wir haben daraufhin sowohl die Mistqualität als auch die Qualität der Zinkschicht auf den Stahlplatten untersucht. Wir stellten erhebliche Unterschiede im Geflügelmist fest, oft bedingt durch die Fütterung oder die Klimabedingungen im Stall. Besonders nasser Mist wirkte sehr aggressiv auf die Zinkschicht.“
Umfassende Forschung
Ronald Kuijken: „Wir haben nach alternativen Produkten gesucht und sind schnell auf Zinkarten gestoßen, denen auch andere Materialien wie Aluminium und Magnesium beigemischt wurden. Diese haben wir anschließend umfangreich in Behältern mit verschiedenen Arten und Typen von Mist getestet. Diese Tests führten wir über Jahre hinweg durch. Zudem haben wir zusammen mit Philips Innovation Services nach einer chemischen Zusammensetzung gesucht, die tierischen Geflügelmist nachahmen konnte. In Zusammenarbeit mit MCB und ArcelorMittal haben wir auch hier umfangreiche Tests durchgeführt. Der Vorteil einer chemischen Zusammensetzung ist, dass man das gesamte Material auf die gleiche Weise testen kann. Bei Tests mit Mist kann die Qualität des Mists stark variieren, und man muss darauf achten, dass man keine Äpfel mit Birnen vergleicht. Schließlich haben die verschiedenen Tests gezeigt, dass Magnelis für unsere Anwendung den besten Korrosionsschutz bietet, und wir sind auf dieses Material umgestiegen. Alle unsere Forschungsergebnisse dokumentieren wir in unserem SR-Programm (Structural Research) in sogenannten Knowledge Sheets, um das Wissen innerhalb der Organisation zu sichern und es auch mit externen Stakeholdern teilen zu können.“
Vorteile von Magnelis
Auch MCB hat in dieser Zeit einige beschleunigte Korrosionstests (Salz-/Nebeltests) mit verschiedenen Zink-Magnesium-Aluminium-Beschichtungen durchgeführt, und Magnelis hat sich dabei als das beste erwiesen. Der größte Vorteil von Magnelis ist der erhöhte Widerstand gegen Korrosion. Darüber hinaus hat sich gezeigt, dass die verbesserte Zinkschicht von Magnelis härter ist als die Standard-Sendzimir-Zinkschicht. Dies ist besonders vorteilhaft an Stellen, an denen Tiere das Material intensiv nutzen, wie beispielsweise Sitzstangen. Zudem verlängert Magnelis die Lebensdauer der von Vencomatic Group verwendeten verzinkten Produkte und trägt so zur Nachhaltigkeit ihrer Produkte bei. Ronald Kuijken: „Wir verwenden immer noch sowohl Sendzimir als auch Magnelis. Einerseits ist es gesund, nicht vollständig von einem Material abhängig zu sein. Andererseits müssen wir auch nicht überall Magnelis anwenden, da es Bereiche in den Ställen gibt, die viel weniger korrosionsanfällig sind. Für alle Materialien, die unter die Hühner kommen und somit mit dem Mist in Kontakt kommen können, verwenden wir jedoch standardmäßig ZM310 von Magnelis. Wenn neue Varianten von Alu-Zink-Legierungen auf den Markt kommen, testen wir diese ebenfalls, um kontinuierlich zu bewerten, wo wir mit unseren Materialien stehen.“
Venco Campus
Der Venco Campus ist das Innovationszentrum der Vencomatic Group, gelegen in Eersel. Es ist eine hochmoderne Einrichtung, die als Brutstätte für Forschung, Entwicklung und Wissensaustausch im Bereich Geflügel- und Agrartechnologien konzipiert wurde. Der Campus fungiert als Herzstück der Innovationsbemühungen von Vencomatic, wo multidisziplinäre Teams an der Entwicklung neuer Produkte, der Verbesserung bestehender Lösungen und der Erforschung zukünftiger Trends in der Geflügelindustrie arbeiten. Nachhaltigkeit und Tierwohl stehen dabei immer im Vordergrund. So haben sie ein Klimasystem entwickelt, das garantiert 90 % Stickstoff auffängt. Ronald Kuijken: „Diese Entwicklung begann vor etwa 30 Jahren als Wärmetauscher zur Rückgewinnung von Energie. Ein Nebeneffekt war jedoch, dass die Ställe viel besser belüftet wurden, wodurch sich das Lebensumfeld der Hühner erheblich verbesserte. Daraufhin wurde der Fokus viel mehr darauf gelegt.“
Bestellungen auf Basis von Prognosen
Die Vencomatic Group und MCB arbeiten auf Basis von Prognosen für Plattenmaterial und Bestellungen mit einer Lieferzeit von wenigen Tagen, sowohl für Sendzimir als auch für Magnelis, zusammen. Wöchentlich senden sie die Prognosen, sodass MCB in der Lage ist, den benötigten Bestand gut zu beschaffen und zu organisieren. Die Prognosen sind in den letzten Jahren durch Feinabstimmung immer genauer und auch immer wichtiger geworden. MCB vergleicht die Prognoseinformationen mit dem tatsächlichen Verbrauch und gibt dieses Feedback dann an die Vencomatic Group zurück. Kuijken: „Auf diese Weise sichern wir unsere Materialversorgung. Und trotz der Tatsache, dass das meiste Material bei MCB beschafft wird, haben wir keine Angst, von MCB abhängig zu werden. Während der Coronazeit sahen wir beispielsweise, dass andere Marktteilnehmer Probleme mit der Materialverfügbarkeit hatten. Das hatten wir auch, aber nicht, was die Lieferung von Stahl betraf. Zudem arbeiten wir mit dem Wechselanhänger-System. Dabei platziert MCB den vollen Anhänger auf unserem Gelände und nimmt den zuvor entladenen Anhänger, gefüllt mit Verpackungsmaterial, wieder mit zurück. Dies geschieht täglich.“
Zusammenarbeit mit MCB
Die Vencomatic Group arbeitet seit der Gründung im Jahr 1983 mit MCB zusammen. Kuijken: „Es gibt eine offene Kommunikation auf allen Ebenen und in allen Disziplinen zwischen beiden Organisationen. Auf diese Weise lernen wir auch voneinander, was sicherlich einen Mehrwert für uns beide hat. Wir trauen uns, einander auf Dinge anzusprechen, die besser oder verbessert werden können, und setzen dies dann auch konkret in die Praxis um. MCB ist ein zuverlässiger Partner, mit dem wir auch technologisch einen Schritt weiter gehen können. Mehr als 40 Jahre intensive Zusammenarbeit sorgen einfach für eine bestimmte Bindung und gegenseitiges Engagement, und das ist sehr angenehm.“