Des opérateurs dans le Steel Service Center Centre (SSC) travaillent selon une Total Productive Maintenance (TPM), dans le cadre de la méthode Lean Six Sigma, une approche favorisant une exécution du travail par une meilleure intégration et efficacité. Dans le cadre du TPM, on a commencé à effectuer un essai avec le dérouleur 3. Le Directeur de production Riny van de Donk et le chef de l’équipe Johan Groenen ont fait un bilan provisoire.
Avec la nouvelle méthode avec le dérouleur 3, la méthode SMED va jouer un rôle central. SMED est l’abréviation anglaise pour Single Minute Exchange of Die, ce qui veut dire, librement : changer des choses dans un délai de quelques minutes.
« La méthode SMED est une méthode par laquelle on réduit le temps de changement de série de machines, dans notre cas le dérouleur 3, système qui provient du Japon où il a été appliqué avec succès chez Toyota.
En procédant soigneusement à une analyse « SMED » du procédé de passage et en investissant le temps gagné dans des ajustements plus fréquents, on arrive à une production de plus petites séries plus flexibles et on réduit considérablement le temps de traitement, en augmentant notre fiabilité de livraison » expliquent Riny et Johan.
Riny explique que la totalité du processus du dérouleur 3 peut être suivie étape par étape « À cet effet, nous utilisons actuellement comme test l’outil OEE (Overall Equipment Effectiveness). Il s’agit de la relation entre la quantité de produits optimaux qui seront livrés et le maximum atteignable. Nous pouvons observer de minute en minute la fonctionnalité de la machine, voir si les produits sont fabriqués à la bonne vitesse et si ces produits sont de bonne qualité. Ensuite, un nombre en sortira, par exemple le nombre 50, et ensuite nous essayons d’augmenter ce nombre par un travail plus intelligent et non en travaillant plus dur. »Augmenter la vitesse de circulation
« Nous augmentons la vitesse de circulation pour améliorer la production de la machine. Il ne s’agit donc pas d’un contrôle sur la façon de travailler ou l’utilisation des opérateurs. Il s’agit qu’ils comprennent en quoi consiste leur valeur ajoutée pour rendre leur travail plus intéressant en termes de contenu. Notre objectif commun est de rendre les choses plus simples et plus transparentes A ce stade—ci, nous sommes en train d’éliminer les points problématiques du processus. »
PitStop
Johan et sa collègue Marika Varma filment régulièrement des séquences auprès du dérouleur 3. « C’est une manière d’enregistrer et historiciser tout ce qui est nécessaire avant la véritable production d’un dérouleur. Les changements auprès de la dérouleuse prennent du temps, mais à la longue on est gagnant. Appliquer les feuilles de lame sur les plaques est également une tâche ardue, et là aussi nous aspirons à travailler d’une manière aussi efficace que possible.
En outre, nous chronométrons le temps à partir du premier produit réussi jusqu’au dernier. On pourrait le comparer en quelque sorte avec l’arrêt aux stands d’une Formule 1, où une partie essentielle, le changement des pneus a été réduit à quelques secondes » déclare Johan. « Les opérateurs sont contents de travailler de cette façon, car hormis le fait que cela rajoute au contenu de leur travail, ils y voient des résultats. Dans notre lieu de travail TD précédent, on habitera bientôt un espace où nous pourrons discuter et regarder des films. A partir du moment où les gens voient concrètement ce qu’ils font, cela change leur regard. On apprend énormément à partir du moment où les choses sont enregistrées et capturées visuellement ! »
Entièrement numérique
Le but est de rendre le processus de production des dérouleurs entièrement numérique « Les contrôles sont tous modernisés et vous pouvez observer que le bâtiment TPM a de plus en plus d’allure. On fait également remarquer que pour faire fonctionner le dérouleur 3 il y a plus d’écrans à regarder que de boutons à manipuler.
Ca commence vraiment à prendre forme, fait remarquer Riny, satisfait. « Vous remarquez que certaines personnes doivent s’habituer aux termes anglais qui s’infiltrent dans le SSC, mais c’est une question de temps ! »